|
АБС-сополимер
- ABS (Ronfalin,
Terluran, Lustran, Novodur).
АБС-пластик
является продуктом привитой сополимеризации трех мономеров –
акрилонитрила (бесцветная жидкость с резким запахом), бутадиена
(бесцветный газ с характерным неприятным запахом) и стирола
(бесцветная жидкость с резким запахом), причем статический сополимер
стирола и акрилонитрила образует жесткую матрицу, в которой
распределены частицы каучука размером до 1 мкм. Повышение ударной
прочности сопровождается сохранением на высоком уровне основных
физико-механических и теплофизических свойств. АБС непрозрачен
выпускается в виде порошка и гранул.
Свойства АБС-сополимера: показатель текучести расплава (2300С/2,16кг,
г/10мин) 10; диапазон технологических
температур 200-2600С; влагопоглощение 0,2-0,4%;
допустимая остаточная влага 0,2%; плотность 1,04 г/см3;
усадка (при изготовлении изделий) 0,4-0,7%.
Химические свойства: Имеет хорошую химическую стойкость. Стоек к щелочам, смазочным маслам,
растворам неорганических солей и кислот.
Физические
свойства:
твердый, вязкий
(особенно при -40°С),
очень устойчив к изменениям температуры, в зависимости от типа
устойчив к воздействию холода или тепла (даже выше 100°С),
исключительно устойчив к воздействию атмосферных условий, небольшая
поглощающая способность. Характеризуется пониженными
электроизоляционными свойствами по сравнению с GPPS, HIPS.
Эксплуатационные свойства: Обычный ABS выдерживает кратковременный нагрев до 90 - 1000С, т.н.
"теплостойкий ABS" - до 110 - 1300С. Макс. температура
длительной эксплуатации: 75 - 800С (теплостойкие марки:
до 90 - 1000С). Дает блестящую поверхность (имеются
специальные марки с повышенным и пониженным блеском). Обладает
высокой стойкостью к ударным нагрузкам по сравнению с полистиролом
общего назначения (GPPS), ударопрочным полистиролом (HIPS) и другими
сополимерами стирола. Износостоек. Механические свойства меняются в
широких пределах в зависимости от состава сополимера. Пригоден для
нанесения гальванического покрытия, вакуумной металлизации (имеются
специальные марки), а также для пайки контактов. хрошо сваривается. Не стоек к
УФ-излучению.
АБС
перерабатывается всеми известными способами. Рекомендуется для
точного литья. Имеет высокую размерную стабильность. Из него
изготавливают следующие изделия: Детали интерьера и экстерьера
автомобиля. Панели приборов и другие детали салона. Решетки
радиатора автомобиля. Колпаки автомобильных колес. корпусные детали,
работающие в помещении: корпуса телевизоров, радиоприемников,
магнитофонов, видеомагнитофонов, пылесосов, кофеварок, пультов
управления, телефонов, факсовых аппаратов, компьютеров, мониторов,
принтеров, калькуляторов, другой бытовой и оргтехники;
металлизированные детали бытовой техники и оргтехники;
конструкционные детали электротехнического назначения; выключатели,
переключатели; корпуса электроинструмента; канцелярские изделия;
настольные принадлежности; игрушки; детские конструкторы; чемоданы;
контейнеры; посуда для самолетов; дверные ручки; металлизированная
сантехническая аппаратура (вентили, душевые рассекатели, мойки,
поддоны, сливные бачки); металлизированные украшения; мебельная
фурнитура; фитинги; детали медицинского оборудования; медицинские
принадлежности (гамма-стерилизация);
смарт-карты.
Основные параметры
литья под давлением:
Температура
переработки:
|
Температура, 0С |
|
Съема
изделия |
 |
Сушки
|
|
TП |
TС |
Т1 |
Т2 |
Т3 |
Т4 |
TЗАГ |
| 70 |
40-60 |
200-260 |
200-260 |
200-260 |
180-220 |
160-200 |
40-60 |
60-80 |
ТП - температура прессформы;
TC -
температура сопла;
T1 - температура первой зоны
обогрева;
T2 -
температура второй зоны обогрева;
T3 -
температура третьей зоны обогрева;
T4 -
температура четвертой зоны обогрева;
TЗАГ -
температура зоны загрузки материала;
Сушка пластмассы: при использовании цилиндра с
дегазацией предварительная сушка ABS не
обязательна, при использовании нормального цилиндра иногда возможна
переработка сырья без предварительной сушки ( прежде всего при
переработке пластмассы, поступающего в оригинальных закрытых
мешках); в случае констатации увлажнения ABS
необходимо сушить при температура 80°С в течение 4 часов; влажный
гранулированный материал вызывает появление на изделиях матовости,
серебрения, полос, а также следов пузырей.
Температура формы:
30-80°С, чем выше температура, тем лучше поверхность изделия, менее
выразительны линии соединения.
Параметры процесса литья:
Давление впрыска: высокое 1000-1400 бар
(100-140 бар - на манометре термопластавтомата)
Скорость впрыска:
рекомендуется ступенчатая
скорость впрыска ( сначала медленно, затем быстро) для получения
эффекта заполнения.
Давление выдержки (подпрессовки): 30-50% от
давления впрыска (невысокое, но достаточное, чтобы не "отбрасывало"
шнек внутренним довлением материала в прессформе).
Время выдержки (подпрессовки): рекомендуется небольшое время выдержки до 20% от
времени охлаждения.
Подушка (остаточная): 2-6 мм, в зависимости от
объема дозирования; больше объем - больше подушка.
Время охлаждения: должно быть настолько
длительным, чтобы литое изделие остыло до беспроблемного извлечения
из прессформы; определяется толщиной стенок изделия, температурой
стенок прессформы, температурой расплава материала.
Обороты шнека:
можно использовать
максимальные обороты червяка, чтобы закончить пластикацию незадолго
до времени охлаждения; нет
необходимости набирать дозу материала быстрее, чем закончится время
охлаждения изделия.
Противодавление:
100-250 бар
(10-25 бар по
манометру термопластавтомата);
, при излишне малом противодавлении наступает пригар. |
